专用生产线 - 扬州日发

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  1、Y-SL一体式大型连续混合制粒、干燥冷却流化床生产线、D-SL大型连续挤压湿法制粒、干燥流化床生产线、过瘤胃产品流化床专用生产线、DF干悬浮剂压力喷塔生产线、DF干悬浮剂连续式喷雾流化床一步微细丸生产线、水溶肥连续式喷雾流化床制粒专用生产线、生物全产品链大型连续式喷雾流化床生产线、F-YPL防粘壁喷雾干燥小颗粒制剂生产线、微丸生产线

  本生产线属于湿法切割制粒，是通过将系统内干粉体物料与进来的湿料（比如前道的离心机下料）进行连续混合，采用打散切割制粒机进行打散或制粒工作，连续分散进入流化床（比如内热式流化床）进行烘干和冷却工作，得到无飞扬粉尘的产品，相比较传统的连续式流化床、批次式流化床、气流干燥、闪蒸干燥等方法，体现出节约能源的效果好、无飞扬粉尘产品的巨大优点；相比于传统的湿法制粒后再烘干的流程，体现出产能增大若干倍、节能、自动化生产线的优点；并且采用专有技术后，内换热器之间无团块，完全解决现有比如98酸烘干流化床的此缺点，结合尾气利用功能、达到一个新工艺包高度。

  目前可在苏氨酸烘干、谷氨酸、淀粉、98赖氨酸等粉体、结晶体产品上大范围的应用，非常适合于以前颗粒粉体混合产品-降低粉尘量的用途，也适用于所有历史上能湿法制粒的产品，其市场应用前景广阔。

  设备可采用烘干冷却一体式。进料可采用螺旋混合输送。布袋等粉尘去向可为双轴混料器，可预留人工溶粉（可选择）。

  重点：布袋粉尘、旋风粉尘、粉碎机的料等干粉返回混料器与湿料进行混合并制粒；保证成品的均匀性。

  a、通过主加母料口，通过双螺旋捏合机，连续加入湿晶体（开始时，床内已有固定料位的底料，即干底料），同时有螺旋输送机返回的旋风分离器干粉也进入双螺旋捏合机，干粉与湿料进行混合、采用打散切割制粒机进行制粒工作，进入流化床后进行烘干工作。同时混合能够更好的降低原料水份，避免料太湿，烘干床内形成湿料。

  c、进料旁边仓，进风接近进料仓，烘干表面水。比如进风110-160℃可调。

  d、然后烘干仓，进风温度偏低，开始烘干内部水及稳定水份。比如进风100-150℃可调。

  f、系统内粉尘的处理：固体处理系统如筛分机处、粉碎机处的粉尘通过相应管路吸入流化床旋风分离器前、流化床内；布袋除尘器分离下来的微粉尘分两路，进入双轴混料器或者送入溶粉罐溶解后重新结晶；旋风分离器的细粉，返回流化床进口与湿料进行混合、制粒，最终作为成品排出。

  g、从以上看出，系统能实现湿晶体的连续干燥、冷却的工作，并且与以前工艺相比，成品更均匀、成品内细粉大幅度的降低、能耗更是进一步节省。

  （3）具体生产线参数，应该要依据具体物料、产量进行针对性的设计以进风150℃，原料水份为10%，成品水份0.5%举例，4吨生产线kg/h，冰水、压缩空气根据配套的辅机确定。

  本生产线属于湿法挤压制粒，是在传统的湿法制粒机基础上，结合大产量、密度要求、连续生产、自动化生产的要求下，经过研发得到。

  生产线组成有：连续混合连续分料连续制粒连续整粒连续烘干筛分包装。

  制粒机经过开发，克服了普通制粒机的缺点，组成主要有：加料斗、冷却系统、压料刀、制粒刀、筛网架、出料盘、传动系统、电气系统等组成；物理运动部件安置在内部，专业的传动系统使本机运行平稳，运行时噪音更低；配置了水冷系统，大大降低了制粒时物料在制粒时旋转摩擦产生的温度；制粒刀工作时可以单独对压料刀的速度进行快慢或者停止调节，适用性更广泛；本机带水冷却和风冷却装置，气密封装置可对设备做双重保护；还可以对整粒速度来控制，做出更合适的颗粒（可选）；采用分片式筛网，一套网为两片，新型装网结构拆装更换筛网更方便快捷，筛网在生产中变形小，常规使用的寿命也比传统的筛网明显地增加；大幅度的降低了生产所带来的成本，降低劳动强度，提高生产效率。

  连续整粒：是保证颗粒流动性、粉尘少、堆密度要求、颗粒均匀性的重要关节。

  连续烘干：是保证颗粒不粘连、成品率、颗粒硬度的重要关节，根据工艺需要，可选择振动流化床、带式干燥机、振动流化床+带式干燥机的不同形式。

  目前可在苏氨酸颗粒、鸡精、冲剂颗粒类产品上大范围的应用，非常适合于以前的普通湿法制粒生产线的升级改造，其市场应用前景广阔。

  以前常用于冲剂颗粒、速溶颗粒的生产，属于一种多设备组合技术，单套生产线产量比较低。

  过瘤胃保护技术是将营养的东西(如氨基酸、蛋白质、维生素等)保护起来，减少在反刍动物瘤胃内的发酵、降解，进入真胃及小肠后再被释放消化利用的技术，能大大的提升反刍动物营养的东西的消化吸收利用率，具有重大经济和营养学意义，但过瘤胃保护存在高含量核丸制备和大批量包衣难题。

  一是核丸要圆滑，如有菱有角、在核丸的高点包衣很难合格，颗粒太大在瘤胃中也容易破坏；

  二是包衣要均匀，强度要合适，如不均匀，在强度薄弱处，包衣很难起到过瘤胃效果，目前超过每批300公斤的大批量生产包衣工艺还没有成功的报道。

  经目前公开的资料查询，比如一种过瘤胃保护氨基酸及其制备方法（申请公开号CN100515415C），公开的工艺内容通常包括：加辅料混合加水湿法制粒整圆抛丸烘干筛分小批量底喷流化床包衣（筛分）得到成品；目前此类实验室方法，总结缺点如下：

  该工艺由包括核丸生产的基本工艺、过瘤胃包衣工艺、不合格品处理工艺组成，其能够使用喷雾流化床造丸工艺进行过瘤胃产品核丸的生产，采用可调流化床包衣工艺进行过瘤胃包衣的生产，适合工业化大生产。具备产品的质量好、收率高；生产费用低；运行稳定、安全的优点。采用喷雾流化床造丸机1、抛光单元2、筛分机3、定量计量装置4、流化床包衣机5、筛分机6等工序制得过瘤胃产品。

  通过以上方法，所得过瘤胃保护产品形状为近似球形，核丸颗粒直径在0.3-1.8mm，成品颗粒直径在0.6-3.6mm，并且筛分孔径大小之比值不大于50%。本发明所得到的过瘤胃颗粒核丸可以为不添加辅料的纯品质核丸，外壳为耐瘤胃的包衣成份，脂肪类型的过瘤胃成品中有效营养成份含量正常在40-60%之间，纤维素或树脂类型的过瘤胃成品中有效营养成份含量正常在50-90%之间，因没有辅料，有效成份含量比传统工艺方法高出约20-50%。

  过瘤胃保护产品应用示意，目前已开发成功的产品有：过瘤胃蛋氨酸、过瘤胃赖氨酸、过瘤胃氯化胆碱、过瘤胃维生素、过瘤胃苏氨酸、过瘤胃色氨酸

  本公司技术人员在F-YPL防粘壁喷雾干燥小颗粒制剂生产线基础上研发了农药干悬浮剂（DF制剂）专用生产线，是日发公司创造新兴事物的能力的又一典型代表作。

  水分散粒剂又名干悬浮剂，是20世纪80年代开发成功的农药新剂型和制剂加工技术，它是一种可分散在水中的固体制剂。在1986年第六届国际农药化学会议上，被认为是一种既具有粒剂的优点，又具有悬浮剂高分散性能的理想农药剂型，将是农药剂型加工重要的发展的新趋势之一，在医药、化工、食品等行业都可参考使用。

  干悬浮剂不用溶剂，加工的颗料易于自由流动，具有一定的强度且易崩解，分散后悬浮率高而无粉尘产生，使用安全，正成为新剂型开发的热点。因具有同悬浮剂一样的效果，但贮存稳定性又优于悬浮剂。

  进料装置一般由料液池1、过滤器2、料液泵3、稳定器4、进料阀5、雾化器7依次组成，作用是将料液处理后由雾化器7雾化进入干燥塔内。

  进热风装置一般由热鼓风机11、高温热源12、进风温度测量13、进风管和热风分配器6组成，作用是提供干燥用的热工艺空气进入干燥塔8内，形成塔内热风31。

  二级流化床的作用是将半成品采用低温烘干到合适水份，并防止成品粒子高温变质，而影响崩解性能。

  冷风一般由风送风机27、加热器28、风送管组成，作用是成品粒子降到低温度。尾气系统E一般由引风机21、排风管道、尾气处理装置10组成，作用是避免不良尾气的气味和微量粉尘造成了一定的环境污染，实施例中可采用水除尘的方案。

  本生产线具有以下突出的效果：成品颗粒直径为80-150目左右中空粒子，非常大程度上减轻或避免了物料不干粘壁、粉尘静电粘壁、热粘性粘壁，最终生产效率、单台设备产量、连续生产时间、安全生产性、产品的质量得以提高，整体能耗降低，以上工艺可以作增减设计。

  另具备的功能：根据设定的进风温度自动控制，根据设定的风压自动控制风机，根据出风温度自动调节喷雾压力，根据设定的喷雾压力自动控制料液泵转速，等，以此来实现自动控制。

  日发通过大量精力的攻关，和重要专家进行共同合作，研发出连续式喷雾流化床造丸的工艺方法，成功获得了快速润湿、颗粒强度性能提高、悬浮率提高（特别是低熔点物料）结合的“秒润球”制备工艺。并且综合能耗比喷雾塔的方法节省较多。

  在生产线是在Y-WQ一步微细丸专用生产线基础上，特别针对低融点干悬浮剂、“秒润球”的要求，进行深度开发，形成的DF干悬浮剂造丸粒工艺包，与DF干悬浮剂压力喷塔生产线形成不同技术搭配、解决DF干悬浮剂产品的制造工艺。

  压力喷雾的特点是可以生产出平均80-150目的中空球形颗粒，其特点是每个颗粒为空心，壳体为密实的破蛋壳状。此颗粒越大、空心程度越高，壳体越容易破碎，造成容易有粉尘飞扬的弊端。

  连续喷雾流化床造丸可以生产出10-70目的类球形颗粒（粒径可调，能控制在上下限在20目以内的均匀程度），其特点是每个颗粒为带大量毛细孔隙的实心颗粒，因没有空心破蛋壳，并且粒径远大于压力喷雾产品、粒径可调，所以颗粒强度远大于“破蛋壳状”颗粒。

  压力喷雾的产品粒径，因为没有办法做大，大的平均只有80-150目，并且呈现中空蛋壳状，导致一个重大缺点：入水时间相对来说比较长即润湿时间相对来说比较长，甚至比国标要求的3分钟更长，极端状态出现小团状颗粒“抱团”现象，比WG制剂更差，虽然单个颗粒合格，但整体润湿时间不合格，在颗粒破碎后更是如此。润湿时间、状态：甲维盐约在4分钟之后，水面的“团”才能完全崩解；嘧菌酯约在3分钟之后，水面的“团”才能完全崩解；拿敌稳约在2-3小时之后，水面的“团”才能完全崩解，极端状态始终有残留。

  连续喷雾流化床造丸，其特点是每个颗粒为带大量毛细孔隙的实心颗粒，在和压力喷雾堆密度一样时（堆密度可调），因为无显著的空心破蛋壳大间隙，所以其内部小型毛细间隙特别多，并且充满整个颗粒、致密，导致其崩解性达到了“秒溶”的程度，保证了干悬浮剂的合格，和节省助剂使用量的目的。润湿时间、状态：三种示例产品均达到了“秒润球“的目的；甲维盐时间约2秒，嘧菌酯约3秒，拿敌稳约6秒，具体可见视频介绍。

  （3）悬浮率经对三种样品的检测，均达到了0.4克样品/100ml水，静置一小时，小于0.05ml的水平；其中在低溶点物料代表“拿敌稳”，压力喷雾的产品就算采用目前市场好的助剂，悬浮率在88-91%之间（不合格），采用连续式喷雾流化床造丸的方法，悬浮率约能大大的提升1-5%。

  （4）环保压力喷雾的特点是设备比较高，喷雾流化床的特点是高度可变、通常比压力喷雾塔低1/3，在环保方面具有天然的“高度”优势。

  以三种DF农药干悬浮制剂为实例，以压力喷雾样品为对比，将研发成功的“连续式喷雾流化床造丸”工艺的特点作了一些浅显的阐述：快速润湿、颗粒强度性能提高、悬浮率提高（特别是低熔点物料）结合形成了“秒润球”。此连续式喷雾流化床造丸工艺目前已经很成熟。对于开发出颗粒强度高、润湿时间少、悬浮率高、环保、分散粒径小的综合性成套“工艺包”制剂工艺，需要结合各方的科研力量，加强技术创新、共同合作，解决好性能、投资、环保等方面的综合问题，做到进一步的安全生产，清洁生产。

  在发酵等行业生产的全部过程中，如发酵尾液不仅含有高浓度的有机物质，还含有较高的硫酸盐、氨氮等无机盐，同时PH值偏低，还含有其他的无机物质，这种高浓度有机废水很难用微生物降解，目前大多数企业采用滚筒喷浆造粒的方法生产肥料，由于进风和料层温度过高，有机物质会转化为有机气体、碳化，随着水蒸汽一同排入到大气中，产生了刺激性气味和污染物质，特别是阴雨天或气压较低时，常造成厂区及附近居民生活区烟雾弥漫，烟尘和废气的排放浓度远高于国家排放标准的规定，对环境和人体产生较大的负面影响，正常一些废水和废液采用传统流化床根本不可能造粒。

  本公司通过大量精力的攻关，和重要专家进行共同合作，采用研发出的连续式喷雾流化床造丸粒的工艺方法，成功在高含量氨基酸、低含量氨基酸、全发酵液、提取蛋白、尾液上得到了应用，在全产品链应用和开发上得到了一些数据和相应制备工艺数据库。

  将全发酵液采用“连续喷雾流化床造丸粒”工艺，从液态原料一步直接得到各种颗粒、丸粒，能够获得中等含量的发酵产品，比如氨基酸蛋白产品，简化了生产的基本工艺，避免了废液排放，具有一定的工艺优势，但需要在发酵过程中降低有害成份使用量。

  通常从膜过滤得到，每种发酵液的蛋白成份有区别，可以直接制备成“类球形”颗料，作为蛋白饲料使用，也能添加一些氨基酸，得到精品蛋白、提高品质和附加值。适用“连续喷雾流化床造丸粒”工艺。

  研究检验测试发现，发酵残液中通常含有各种有用氨基酸、残糖、无机盐等营养成份，可以制备成“水溶肥”，也可当作“氨基酸渣”产品。适用“连续喷雾流化床造丸粒”工艺。

  以常见几种大生产的氨基酸和酶制剂发酵液为实例，从高含量产品、低含量产品、全发酵液、提取蛋白、尾液几种形式组成的“全产品链”出发，将研发成功的“连续式喷雾流化床造丸粒并烘干冷却”工艺的特点作了一些浅显的阐述：产品的质量可控、低能耗、稳定安全、清洁生产，结合形成了“工艺包”。

  生产线的研发成功，为同时具备强吸湿性、易出现静电粘壁、热粘性的物料原液，采用喷雾干燥制备固体制剂提供了可能性。本生产线塔径塔高不受气扫臂限制，生产效率高，能耗低，连续生产时间延长，并且基本不存在粘壁现象，产品的质量好、可以清理、安全生产性提高。主要特征:（1）减少物料不干的湿粘壁（2）减少物料的静电粘壁所生产物料颗粒平均达80-300目、平均120目，粒径足以避免粉料静电粘壁。（3）减少物料的热融性粘壁

  （5）干燥机核心部件易更换，关键控制参数可调，以调整物料停留时间，适应多品种干燥的需要。

  本系统生产线是通过将粉体物料与粘合剂混合，制成适宜的软材,再将软材挤压成柱状颗粒后放入球形抛丸机制成圆球度高的球形颗粒，最后用干燥设备干燥掉多余水份，取得所需要的球形颗粒。系统组成：混合+初步制粒+抛圆+干燥+筛分=成品*混合：CH槽形混合机或其它混合机（混合类）；*制粒：GHL高速混合制粒机ZL旋转挤压式颗粒机或YK摇摆式颗粒机（制粒类）；*抛圆：QZL圆形整粒机（制粒类）；*干燥：GFG高效沸腾干燥机、FG沸腾干燥机、烘箱或其它；*筛分：ZS振动筛或其它。

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